困難挑戰(zhàn)

既有CMS系統(tǒng)問題：

· 舊系統(tǒng)無法實時通訊，延誤及時修正瑕疵制程時效。

· 各套系統(tǒng)均無法提供歷史數(shù)據(jù)查詢機制，導(dǎo)致數(shù)據(jù)粒度不足，致使制程分析人員無法有效分析事故原因。

· 無法實時預(yù)知泵現(xiàn)況，導(dǎo)致機臺非計劃性停機，進而影響產(chǎn)品良率。

· 不同設(shè)備，不同的應(yīng)用程序系統(tǒng)，操作邏輯與警報顯示方式均不一致。

· 系統(tǒng)應(yīng)用程序無法自行修改或新增，造成系統(tǒng)維護的困擾。

· 系統(tǒng)建置后，因供貨商無應(yīng)用程序系統(tǒng)維護能力，常延誤系統(tǒng)正常運轉(zhuǎn)。

挑戰(zhàn)：

· 為了符合不同的流程需求，及風(fēng)險分散的概念，本案例中所采用的二千多臺真空泵(DryPump)各分別為不同廠牌，所使用的通訊協(xié)議(Protocol)、通訊連接接口均異。

· 傳統(tǒng) CMS 系統(tǒng)(Central Monitoring System)每臺計算機只能連接 40 臺 Pump，而本案例的廠區(qū)設(shè)備數(shù)量超過兩千多臺。

· 單一圖控軟件僅能建立 200~300 個聯(lián)接點(Connection)的限制，而本案例的廠區(qū)設(shè)備接點超過 10 倍之多。

解決方案

為了解決已知的難題，采用支持多個 Serial Port 的設(shè)備，取代各廠商所提供之 PC，避免硬盤損壞，同時可以幾十秒內(nèi)重新啟動設(shè)備，達到快速上線。

1. 此設(shè)備上的微處理器能力，可以連接十六臺不同廠牌、型號、通訊協(xié)議之 Pump。

2. 以單口方式連接泵，方便 PM 工作時待修或故障之 泵的快速替換。

3. 所有設(shè)備透過 以太網(wǎng)方式連接至上位監(jiān)控系統(tǒng)，不論廠牌型、型號，皆在同一操作邏輯下運作，以符合業(yè)主利益。

4. 兩臺備援的監(jiān)控計算機監(jiān)看所有廠區(qū)內(nèi)的泵，并且長時間記錄下所有泵運轉(zhuǎn)的相關(guān)警報與數(shù)據(jù)。

執(zhí)行成效

1. 實時信息呈現(xiàn)
SCADA 端裝置 HMI 軟件，透過標(biāo)準(zhǔn) Modbus 之通訊方式接收1500CPU收集的數(shù)據(jù)，整合提供值班人員監(jiān)視干燥泵狀況。

2. 提高通訊效率
每一臺干燥泵獨立拉設(shè)一條隔離通訊網(wǎng)絡(luò)線到1500CPU的專用通訊端口，增加數(shù)據(jù)通訊速度并降低斷線時影響層面。

3. 提升維護能力

將分屬不同廠商真空泵(DryPump)做統(tǒng)一性的整合。

所建置架構(gòu)為開放平臺，開放源碼讓后續(xù)維護更完整快速。

規(guī)劃以備援環(huán)形網(wǎng)絡(luò)為主干，以1500CPU為控制核心的架構(gòu)，接收 干燥泵之運轉(zhuǎn)狀態(tài)，傳送至廠務(wù)中控室監(jiān)控計算機，再透過 Massage bus 轉(zhuǎn)至 FDC 系統(tǒng)。

創(chuàng)造價值

累積長期數(shù)據(jù)于數(shù)據(jù)庫中，透過報表工具驗證泵廠商所提出的設(shè)備妥善率參數(shù)，如 MTBF、MTTR 是否合理，達到設(shè)備運轉(zhuǎn)時數(shù)最大化。

透過所提供的實時監(jiān)控信息，分析停車事件原因、次數(shù)與發(fā)生期間再分析停車發(fā)生期間的因素與時數(shù)，改善與縮短停車時間，進而提升生產(chǎn)機臺運行時數(shù)。